Строительный сектор экономики активно растет и развивается. Наряду с модернизацией техники и технологий повышается качество и расширяется ассортимент строительных материалов. Наряду с традиционными пиломатериалами, бетоном, силикатным кирпичом, керамикой в последние годы все чаще применяются газосиликатные блоки. Их отличные эксплуатационные характеристики дают возможность возводить здания и сооружения, отличающиеся прочностью и долговечностью, за максимально короткое время.

Производство самих газосиликатных блоков – процесс длительный и сложный. Самый короткий технологический цикл имеют блоки автоклавного отверждения.

На первом этапе исходные компоненты (цемент, известь, кварцевый песок, вода) в определенных пропорциях смешиваются в газобетоносмесителе. После введения в подготовленный состав алюминиевой пудры его раскладывают в металлические емкости и помещаются в специальную секцию для созревания. Водород, выделяемый в результате химической реакции алюминия с известью, образует в бетоне большое количество воздушных пузырьков. Для ускорения прохождения химических реакций и отверждения смеси ее подвергают вибрационным воздействиям. Неровные края полученного массива обрезаются струнными ножами, оставшаяся масса разделяется на равные блоки с ребрами жесткости. Далее полуфабрикаты перемещаются в автоклав, где в течение 12 часов при повышенном давлении и температуре около 190° С полностью отверждаются. Готовые блоки проходят калибровку и отделку фасадных поверхностей, после чего упаковываются.

Правильная работа автоклавов – залог не только высоких прочностных и геометрических характеристик выпускаемой продукции, но и энергоемкости производства в целом. При нарушении герметичности уплотнений дверей автоклавов увеличивается потребление электрической и тепловой энергии. Учитывая, что автоклавы заняты в многочасовом технологическом цикле, их остановка в целях устранения неисправностей приводит к необоснованному увеличению себестоимости выпускаемой продукции.

Решить проблему без трудоемких ремонтных работ и связанных с ними затрат призван силиконовый компаунд Molykote 111 от компании Dow Corning. Cостав выдерживает температуру до +204° С, работоспособен во влажной среде, не вызывает разрушения или усадки эластомеров. Благодаря отличным разделительным свойствам компаунд предотвращает прилипание резиновых уплотнений дверей к стенкам автоклавов, долгое время не требуя повторного нанесения.

Опытным путем доказано, что силиконовый компаунд Molykote 111 препятствует растрескиванию и разрушению резиновых уплотнений автоклавов в результате термического воздействия. 

Смазка-герметик Molykote 111 наносится на поверхность уплотнений вручную (методом натирания) или с помощью специального оборудования. Состав, диспергированный в растворителях (уайт-спирит и т.п.), становится более жидким и позволяет использовать методы распыления и погружения.

Для удаления компаунда применяются растворители, моющие средства или спиртовой раствор гидроксида калия. При необходимости последующей окраски очищенные поверхности промываются чистой водой