Производство стекла включает в себя несколько технологических операций, последовательно сменяющих друг друга. Сырьевой материал сушится и измельчается, стекольные компоненты смешиваются в определенных пропорциях и варятся. Из получившейся стекломассы формуются изделия, которые затем подвергаются термической, механической или химической обработке для улучшения свойств.

Наиболее сложным и ответственным этапам стекольного производства является стекловарение. Процесс образования стекломассы проходит в ванных печах непрерывного действия, представляющих собой бассейны, сложенные из огнеупорных материалов. При варке специальных стекол (цветных, оптических др.) используются горшковые печи.

Стекловарение включает несколько стадий:

• силикатообразование;
• стеклообразование;
• осветление;
• гомогенизация;
• студка стекломассы.

На первом этапе смесь исходных материалов (шихта) претерпевает ряд физических и химических изменений, образуя при нагревании до 1100-1150 °С спекшуюся массу из силикатов и кремнезема. При дальнейшем повышении температуры тугоплавкие компоненты шихты полностью растворяются. Для осветления и гомогенизации получившейся стекломассы ее нагревают до 1500-1600 °С и долгое время выдерживают при такой температуре. В результате вязкость расплава снижается, облегчая удаление пузырьков газа и повышая однородность состава, а масса становится прозрачной.

Стекловарение завершается охлаждением (студкой) стекломассы до 200-300 °С. При такой температуре она приобретает вязкость, требуемую для выработки изделий принятым методом (вытягиванием, прокатом, прессованием, литьем, выдуванием и пр.).

После формования стеклянные изделия обязательно подвергаются отжигу, т. е. поступенчатому охлаждению. Чтобы закрепить форму изделия (до начала  затвердевания стекломассы), его охлаждают очень быстро. Однако  резкие перепады температур вызывают внутренние напряжения стеклоизделия, поэтому в момент перехода стекла от пластичного состояния к хрупкому охлаждение  идет очень медленно (отжиг), а до достижения нормальной температуры – снова быстро. Отжиг может производиться сразу при формировании изделий или после повторного нагрева до температуры начала размягчения.

Для придания стекломассе необходимого температурного режима, а также для дозировки, формования и отреза порций стекла, применяется специальный механизм – питатель стекломассы (фидер). Он состоит из секции кондиционирования, механизма вращения бушинга, горелок, плунжеров, ножниц, чаши и других деталей.

На входе питателя осуществляется контроль температуры стекломассы, остальные зоны осуществляют ее регулирование с высокой точностью.

Механизм перемешивания стекломассы работает в условиях экстремально высоких температур, поэтому его узлы и детали, в том числе крепежные элементы, подвержены коррозии. Впоследствии это может вызвать трудности при демонтаже оборудования.

Для предотвращения закоксовывания узлов питателя стекломассы, удаления ржавчины и защиты от образования коррозии успешно применяется дисперсия твердых смазок в минеральном масле Molykote Multigliss.

Дисперсия обладает хорошей проникающей способностью и высокими смазывающими свойствами, быстро и эффективно размягчает имеющуюся ржавчину и, способствуя вытеснению влаги, защищает узлы от появления новой.

В зависимости от вида фасовки данное средство можно наносить кистью, из ручной масленки, с помощью пневматического распылительного оборудования или методом погружения. Для сильно пораженных ржавчиной частей может  потребоваться больше времени для реакции. При необходимости процедуру нанесения дисперсии можно повторить.

Применение Molykote Multigliss дает возможность неразрушающего демонтажа болтовых соединений питателя стекломассы, помогая продлить срок службы оборудования и сохраняя качество его работы.